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PE吹塑薄膜常见7种故障及解决办法



发布时间:1/7/2012  阅读:8184  【字体: 】  发布者:admin    返回新闻列表

 

1. 薄膜透明度差
原因及方法:

①挤出温度偏低,树脂塑化不良,造成吹塑后薄膜的透明性较差;适当提高挤出温度,使树脂能够均匀塑化
②冷却效果不佳,从而影响了薄膜的透明度;应加大风量,提高冷却效果。
③树脂原料中的水分含量过大;需先对原料进行烘干处理
④牵引速度太快,薄膜冷却不足。该适当降低牵引速度

2. 薄膜出现皱折
原因及方法:

①薄膜厚度不均匀;调整薄膜的厚度,保证厚度均匀一致
②冷却效果不够;提高冷却效果,保证薄膜能够充分冷却
③吹胀比太大,造成膜泡不稳定,左右来回摆动,容易出现皱折,适当降低吹胀比;
④人字夹板的夹角过大,膜泡在短距离内被压扁,因此薄膜也容易出现皱折;适当减小人字夹板的夹角
⑤牵引辊两边的压力不一致,一边高一边低;调整牵引辊的压力,保证薄膜受力均匀
⑥各导向辊之间的轴线不平行,影响薄膜的稳定性和平展性,从而出现皱折。检查各导向轴的轴线,并使之相互平行。

3. 薄膜有雾状水纹
原因及方法:

①挤出温度偏低,树脂塑化不良;调整挤出机的温度设置,并适当提高挤出温度。
②树脂受潮,水分含量过高。将树脂原料烘干,一般要求树脂的含水量不能超过0.3%。

4. 薄膜厚度不均匀
原因及方法:

①模口间隙的均匀性直接影响薄膜厚度的均匀性,如果模口间隙不均匀,有的部位间隙大一些,有的部位间隙小一些,从而造成挤出量有多有少,因此,所形成的薄膜厚度也就不一致,有的部位薄,有的部位厚;调整机头模口间隙,保证各处均匀一致;
②模口温度分布不均匀,有高有低,从而使吹塑后的薄膜薄厚不均;调整机头模口温度,使模口部分温度均匀一致
③冷却风环四周的送风量不一致,造成冷却效果的不均匀,从而使薄膜的厚度出现不均匀现象;调节冷却装置,保证出风口的出风量均匀;
④吹胀比和牵引比不合适,使膜泡厚度不易控制;调整吹胀比和牵引比
⑤牵引速度不恒定,不断地发生变化,这当然就会影响到薄膜的厚度。检查机械传动装置,使牵引速度保持恒定.

5. 薄膜的热封性差
原因及方法:

①露点太低,聚合物分子发生定向,从而使薄膜的性能接近定向膜,造成热封性能的降低;调节风环中风量的大小,使露点高一点,尽可能地在塑料的熔点下进行吹胀和牵引,以减少因吹胀和牵引导致的分子拉伸取向;
②吹胀比和牵引比不适当(过大),薄膜发生拉伸取向,从而影响了薄膜的热封性能。吹胀比和牵引比应适当小一点,如果吹胀比过大,且牵引速度过快,薄膜的横向和纵向拉伸过度,那么,就会使薄膜的性能趋于双向拉伸,薄膜的热封性就会变差。

6. 膜泡不稳定
原因及方法:

①挤出温度过高,熔融树脂的流动性太大,粘度过小,容易产生波动;调整挤出温度;
②挤出温度过低,出料量少;调整挤出温度
③冷却风环的风量不稳定,膜泡冷却不均匀;检查冷却风环,保证四周的送风量均匀一致;
④受到了外来较强气流的干扰和影响。阻止和减小外界气流的干扰。

7. 薄膜表面粗糙,凹凸不平
原因及方法:

①挤出温度太低,树脂塑化不良;调整挤出的温度设置,并适当提高挤出温度,保证树脂塑化良好
②挤出速度太快。适当降低挤出速度

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